11．管道直管部分的支架距離應符合下表的規(guī)定：
直管外徑
（mm） ≤10 10～25 25～50 50～80 ＞80
支架間距
（mm） 500～1000 1000～1500 1500～2000 2000～3000 3000～5000
12．高壓軟管的安裝應符合下列規(guī)定：
1）  應避免急彎，外徑大于30mm的軟管，其小彎曲半徑不應小
于管子外徑的9倍，外徑小于等于30mm的軟管，其小彎曲半徑不應小于管子外徑的7倍。
2）與管接頭的連接處，應有一段直線過渡部分，其長度應不小于管
子外徑的6倍。
3）  當長度過長或受急劇振動時，應用管卡夾牢，但應盡量少用。
4）  當自重會引起過大變形時，應設支托。
5）  軟管長度除滿足彎曲半徑和移動行程外，尚應留有4%的余量。
6）  軟管相互間及同其它物件不得磨擦。
13．試組裝完成后，將各鋼管路拆下，再次進行酸洗、鈍化，清除管內(nèi)氧化皮，達到防銹的效果。
14．液壓系統(tǒng)管道在安裝位置上組成循環(huán)沖洗回路時，先將各部分管路串聯(lián)成一條循環(huán)管路，應將液壓油缸、液壓閥和蓄能器與沖洗回路分開，將各閥組管口再次封好，然后，采用設備上的沖洗油泵對總管路進行70小時以上時間的沖洗。沖洗壓力不高于1MPa、流量達到值，沖洗過程中要經(jīng)常對各鋼管路進行敲擊，以便加速附著在鋼管上雜物的脫落，并經(jīng)常觀察10μ精度的壓力管路濾油器是否堵塞。沖洗時間達到70小時后，在10μ精度的壓力管路濾油器后邊抽取油樣進行化驗，在確認系統(tǒng)內(nèi)達到NAS8級清潔度之后方可停止管路沖洗。
15．管道沖洗完成后，當要拆卸接頭時，應立即封口，當需對管口焊接處理時，對該管道應重新進行酸洗和沖洗。
16．抽凈油箱內(nèi)的液體，用合好的面團沾凈油箱內(nèi)的污物。
17．液壓鋼管的涂面漆應在試壓合格之后進行，涂層應均勻、完整、和漏涂，漆膜應附著牢固、無剝落、無、無氣泡等缺陷。
18．按系統(tǒng)要求，聯(lián)接好各液壓管路，各液壓閥組塊與管路的聯(lián)接應以閥組塊上的P、T、L、A、B等標記或閥組塊圖紙為準，并進行檢查確認。

系統(tǒng)是否有異常，包括聲音異常，直到系統(tǒng)壓力上調(diào)到16 Mpa，并將螺母鎖緊。
    4）松泵體上的溢流閥，直到恒壓點，并將螺母鎖緊。
5）泄漏油壓力應比吸油口壓力大，但不能大于0.5bar，卸油壓力不能超過1bar。
6)檢查連軸器是否同軸。
2． 泵站調(diào)試
1）先空轉(zhuǎn)10~20分鐘，再逐漸分檔升壓（每檔3~5MPa，每檔時間10分鐘）。油箱的液位變動超過規(guī)定的高度或低于允許值，液位計將分別報警并動作。
2）油箱內(nèi)油溫由溫度控制器控制冷卻器和加熱器的啟、停。
3）泵站調(diào)試應在工作壓力下運轉(zhuǎn)2小時后進行，且泵殼溫度不超過允許值80℃，泵軸頸及泵體各接合面應無漏液及異常的噪聲和振動，且調(diào)節(jié)裝置靈敏。

二、液壓系統(tǒng)技術(shù)參數(shù)
主油泵、電機：  額定功率：55kw×2     額定轉(zhuǎn)速：1480r/min
（一備一用）    額定流量：140mL/r     工作壓力：14.8 MPa
循環(huán)泵、電機：  額定功率：1.1kw       額定轉(zhuǎn)速：1400r/min
額定流量：45mL/r      工作壓力：0.45 MPa
風冷卻器：      額定功率：1.5kw       額定轉(zhuǎn)速：1400r/min
電加熱器：      2kw，6支，AC220V
蓄能器：        100L    4支      
蓄能器充氮壓力：9Mpa～10 Mpa         
電磁閥控制電壓：AC220V       
系統(tǒng)清潔度：    NAS8級
系統(tǒng)工作溫度：  10～55℃      工作溫度70℃
工作介質(zhì)：推薦采用長城(或昆侖)牌L-HV-32# 低凝型抗磨液壓油
油箱容積：      2000L
液壓站外形尺寸：3000×2100×2200 (長×寬×高)
蓄能器外形尺寸：1875×500×2860  (長×寬×高)

5、壓力調(diào)整：本系統(tǒng)出廠時壓力已設定。如果由于溢流閥手柄松動或其它原因需要調(diào)整壓力時，則須按下閘門關(guān)按紐，使閘門在完成關(guān)閉
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