11．管道直管部分的支架距離應符合下表的規定：
直管外徑
（mm） ≤10 10～25 25～50 50～80 ＞80
支架間距
（mm） 500～1000 1000～1500 1500～2000 2000～3000 3000～5000
12．高壓軟管的安裝應符合下列規定：
1）  應避免急彎，外徑大于30mm的軟管，其小彎曲半徑不應小
于管子外徑的9倍，外徑小于等于30mm的軟管，其小彎曲半徑不應小于管子外徑的7倍。
2）與管接頭的連接處，應有一段直線過渡部分，其長度應不小于管
子外徑的6倍。
3）  當長度過長或受急劇振動時，應用管卡夾牢，但應盡量少用。
4）  當自重會引起過大變形時，應設支托。
5）  軟管長度除滿足彎曲半徑和移動行程外，尚應留有4%的余量。
6）  軟管相互間及同其它物件不得磨擦。
13．試組裝完成后，將各鋼管路拆下，再次進行酸洗、鈍化，清除管內氧化皮，達到防銹的效果。
14．液壓系統管道在安裝位置上組成循環沖洗回路時，先將各部分管路串聯成一條循環管路，應將液壓油缸、液壓閥和蓄能器與沖洗回路分開，將各閥組管口再次封好，然后，采用設備上的沖洗油泵對總管路進行70小時以上時間的沖洗。沖洗壓力不高于1MPa、流量達到值，沖洗過程中要經常對各鋼管路進行敲擊，以便加速附著在鋼管上雜物的脫落，并經常觀察10μ精度的壓力管路濾油器是否堵塞。沖洗時間達到70小時后，在10μ精度的壓力管路濾油器后邊抽取油樣進行化驗，在確認系統內達到NAS8級清潔度之后方可停止管路沖洗。
15．管道沖洗完成后，當要拆卸接頭時，應立即封口，當需對管口焊接處理時，對該管道應重新進行酸洗和沖洗。
16．抽凈油箱內的液體，用合好的面團沾凈油箱內的污物。
17．液壓鋼管的涂面漆應在試壓合格之后進行，涂層應均勻、完整、和漏涂，漆膜應附著牢固、無剝落、無、無氣泡等缺陷。
18．按系統要求，聯接好各液壓管路，各液壓閥組塊與管路的聯接應以閥組塊上的P、T、L、A、B等標記或閥組塊圖紙為準，并進行檢查確認。

4、試起動：起動前先點動電機，確認電機的旋向和標志箭頭方向一致后，方可起動電機，然后按下閘門開、關按紐，讓閘門在無負載下工作數個來回（約15秒），以排盡管路中的空氣，使蓄能器內的充油壓力和系統設定壓力一致后（系統設定為7Mpa），然后才能進入預備工作狀態。

安裝過程中要保護好設備及管路上各處已經封好的管口，避免被二次污染。
6．液壓鋼管的切割應采用機械方法，切割的表面質量、管子焊接的坡口型式、加工方法和尺寸標準等，均應符合現行國家標準《工業管道工程施工及驗收規范》的有關規定。
7．液壓鋼管對口焊縫質量不應低于Ⅱ級焊縫標準。
8．各液壓鋼管的焊接必須采用氬弧焊或采用氬弧焊打底、電弧焊蓋面工藝，鋼管外徑小于30mm的焊接應全部采用氬弧焊，焊前打出焊縫坡口，徹底清除掉管內口飛邊毛刺及污物，焊后應保證焊縫美觀整潔、角度不歪斜，并嚴格清除焊接飛濺物，焊縫應保證在21MPa壓力下無滲漏現象。
9．各液壓鋼管在焊接之后，進行試組裝，鋼管的走向應相互平行、美觀整潔；高壓膠管總成的彎曲半徑應在其允許之內。
10．管道敷設時，管子外壁與相鄰管道的管件邊緣距離不應小于10mm以上，同排管道的法蘭或活接頭應相互錯開100mm以上。

二、液壓系統技術參數
主油泵、電機：  額定功率：55kw×2     額定轉速：1480r/min
（一備一用）    額定流量：140mL/r     工作壓力：14.8 MPa
循環泵、電機：  額定功率：1.1kw       額定轉速：1400r/min
額定流量：45mL/r      工作壓力：0.45 MPa
風冷卻器：      額定功率：1.5kw       額定轉速：1400r/min
電加熱器：      2kw，6支，AC220V
蓄能器：        100L    4支      
蓄能器充氮壓力：9Mpa～10 Mpa         
電磁閥控制電壓：AC220V       
系統清潔度：    NAS8級
系統工作溫度：  10～55℃      工作溫度70℃
工作介質：推薦采用長城(或昆侖)牌L-HV-32# 低凝型抗磨液壓油
油箱容積：      2000L
液壓站外形尺寸：3000×2100×2200 (長×寬×高)
蓄能器外形尺寸：1875×500×2860  (長×寬×高)
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